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510MU酸铜开缸剂510
( 一) 特 点
1. 镀液容易控制，镀层的填平度极佳。
2. 镀层不易产生针孔；内应力低，富延展性。
3. 电流密度范围宽阔，镀层填平度高至 75%，达至光亮效果。
4. 沉积速度特快，在 4.5 安培/平方分米的电流密度下，每分钟可镀出 1 微米的铜层，电镀时间因而缩短。
5. 镀层电阻率低，故非常适合于对镀层物理性能要求高的电机工业。
6. 可应用于各种不同类型的基体金属，铁件、锌合金件、塑料件等同样适用。
7. 杂质容忍量高，一般在使用一段长时间后 (约 800 - 1000 安培小时/升)，才需用活性碳粉处理。
( 二) 镀 液 组 成 及 操 作 条 件
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原 料 及 操 作 条 件 |
范 围
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标准 (一般开缸份量)
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硫酸铜(CuSO 4 • 5H 2 O) 纯硫酸(密度= 1.84克/毫升) 氯离子( Cl - )
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195 – 255克/升 27 – 38毫升/升 80 – 150毫克/升 (ppm)
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210克/升 33毫升/升 100毫克/升 (ppm)
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酸铜 HR-510Mu开缸剂 酸铜 HR-510A 主光剂 酸铜 HR-510 B主光剂
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4 – 6毫升/升 0.4 – 0.6毫升/升 0.3 – 0.5毫升/升
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5毫升/升 0.5毫升/升 0.4毫升/升
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温度 阴极电流密度 阳极电流密度 阳极 电压 搅拌方法
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20 – 30°C 1 – 6安培/平方分米 0.5 – 2.5安培/平方分米 --- --- 1.0 – 6.0V 空气及机械搅拌
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24 – 28°C 3安培/平方分米 0.5– 2.5安培/平方分米 磷铜角 (0.03-0.06% 磷) 1.0 – 4.0V 空气搅拌
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1. 注入二份之一的纯水于代用缸 (或备用槽中)，加热至 40 – 50 °C。所用纯水的氯离子含量应低于 70毫克/升(ppm)。
2. 加入所需的硫酸铜，搅拌直至完全溶解。
3. 加入 2克/升活性碳粉，搅拌最少 1 小时。
4. 用过滤泵把溶液滤入已清洁的电镀槽内。加纯水至 90-92%所须容积。
5. 慢慢加入所需的纯硫酸。此时会产生大量热能，故需强力搅拌配合下慢慢添加，以使温度不超过 60°C (注意：添加硫酸时，需要特别小心，应穿上保护衣物，及戴上手套、眼罩，以确保安全)。
6. 把镀液冷却到 25°C。
7. 通过分析，得出镀液之氯离子含量。如不足时可加入适量的盐酸或氯化钠，使氯离子含量达至标准范围。
8. 按上表加入适量的酸铜 510 添加剂并搅拌均匀。
9. 把镀液电解 2 安培小时/升后，便可正式生产。
( 四) 设 备
1. 镀槽：柔钢 (Mild Steel) 缸衬上聚氯乙烯、聚脂强化，或其他认可塑料。
2. 温度控制：加温及冷却管可用石墨、钛、聚四氟乙烯(PTFE)、聚氯乙烯或聚乙烯等材料。
3. 空气搅拌：镀液需要平均而强烈的空气搅拌，所需的空气由附有过滤器的低压无油气泵供应，所需气量约为 12 – 20 立方米/小时/每米打气管。打气管最好离槽底 30 – 80 毫米，而摆放方向与阴极铜棒平衡。气管需 钻有两排直径 3 毫米的小孔，45 度角面向槽底，两排小孔应相对交错，每边间距 80 – 100毫米，(小孔交错间距 40 – 50毫米)。镀槽最好同时有两支或以上的打气管，气管采用聚氯乙烯或聚乙烯等材料，内径20 – 40 毫米，两管距离 150 – 250 毫米。
4. 阴极摇摆：镀液搅拌以空气搅拌为主，同时附设阴极摇摆则有利空气接触工件每一个部份。在横向移动时，冲程幅度为 100 毫米，每分钟来回摆动20 – 25次。上下移动时，冲程幅度为 60 毫米，每分钟上下摆动 25 –30 次。
5. 循环过滤：镀液需时常保持清洁，浮游物质如尘埃、污秽物、碳粉或油脂均会引致镀层粗糙、针孔产生或缺乏光泽。镀液最好采用连续性循环过滤，过滤泵要能在 1 小时内将整槽镀液过滤 6 次或以上。过滤泵内不可藏有空气，否则会导致镀液产生极细小的气泡，而引致针孔问题。过滤泵的入水喉位置不可接近打气管，以免吸入空气。敝公司总代理的荷兰 Mefiag 水平式滤纸泵有极佳的过滤效果，欢迎垂询 。
6. 阳极： 以含磷量 0.03-0.06%的磷铜阳极置于钛蓝内，并套上抗酸性的人造纤维阳极袋。
( 五) 组成原料的功用
硫酸铜：提供铜离子，工件表面上的金属铜镀层就是由铜离子所还原的。铜只需于开缸时加入，日常生产时铜阳极之溶解已可维持镀液铜离子的含量。应保持铜离子含量于 50-65 克/升。含量低于 50 克/升时，高电流密度区容易出现烧焦现象。相反，含量高于 65 克/升时，镀液的均度能力及填平度会变差，镀液亦会析出硫酸铜结晶，引致阳极极化。加入 4 克/升硫酸铜(CuSO 4 • 5H 2 O)可提升 1 克/升铜离子含量。
硫 酸：提高镀液的导电率。应保持硫酸含量于 27 – 38毫升/升。含量高于 38毫升/升时，会造成阳极钝化，阻碍铜离子从阳极中释出。含量低于27 毫升/升时，镀槽电压升高，镀液的导电率会下降，高电流密度区较易烧焦。加入 0.57毫升/升纯硫酸(密度 1.84 克/毫升;~95% w/w)可提升 1克/升硫酸含量。
氯离子：以盐酸或氯化钠的形式加入。氯离子作为催化剂，帮助添加剂镀出平滑、光亮、紧密的镀层。氯离子含量不足时，镀层高、中电流密度区容易出现凹凸起伏的条纹，以及在低电流密度区有雾状沉积。含量过高时，镀层的光亮度及填平度会被削弱，而阳极表面亦会形成一层灰白色的氯化铜薄膜，导致阳极钝化。
( 六) 添 加 剂 的 作 用
酸铜 HR-510Mu开缸剂：510 Mu开缸剂不足时，镀层高、中电流密度区出现凹凸起伏的条纹。含量过多时，镀层出现起雾现象。Ultra开缸剂含适量的 UltraB主光剂和湿润剂。
酸铜 HR-510 A主光剂：U510A 主光剂含量过低时，整个电流密度区的填平度会下降；含量过多时，镀层出现针孔，低电流密度区没有填平度，与其 他位置的镀层有明显分界，但仍光亮。
酸铜HR510B主光剂：510B 含量不足时，镀层高电流密度区极容易烧焦。含量过多时，镀层出现起雾现象，亦会引致低电流密度区光亮度变差
( 七) 镀 液 控 制 及 维 护
补 给 方 法 ：
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酸铜添加剂 |
消耗量 (1000 安培小时) |
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五金电镀 |
塑料电镀
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酸铜 510 A主光剂 |
70 – 100 ml |
50 - 80 ml
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酸铜 510B主光剂 |
50 – 70 ml |
50 – 80 ml
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酸铜510Mu开缸剂 |
50 – 70 ml |
50 - 80 ml |
为了令镀液更稳定、更有效发挥其特性，镀液中 510 A主光剂的总含量与 510 B主光剂的总含量须保持在一个特定比例，因为两者会互相牵引及影响对方。当某一方的含量偏多时，另一方的功能会被抑压，因而令其消耗量稍微提高，以使两者含量维持至特定比例。当 当 510A 主光剂含量不足，或 510 B 主光剂含量过多时：镀层中至低电流密度区暗哑、填平度欠佳。可加入 510 A 主光剂(每次添加量建议为 0.1毫升/升) 。如有需要，亦可提高 510A主光剂的补充量，及同时减低 510B主光剂的补充量。当 当 510A 主光剂含量过多，或 510 B 主光剂含量不足时：镀层出现针孔、高电流密度区容易出现烧焦现象。可加入 510 B 主光剂(每次添加量建议为 0.1 毫升/升) ，同时亦须加入 510 A主光剂，其添加量为 20% 510B主光剂的总添加量，以防止镀层出现起雾现象。
通过赫氐槽(Hull Cell)分析亦有助了解镀液状况。其操作条件在室温温度及空气搅拌配合下，以 2 安培电镀 10分钟。于正常情况下，整片赫氐槽青铜片均为全光亮。
( 八) 其 他
酸铜 HT 湿润剂 酸铜 HT 湿润剂可降低表面张力及减少针孔，同时亦可帮助消除云雾状的镀层。添加量为 0.5 – 2.5毫升/升。可被碳粉处理吸附。酸铜 Y-44湿润剂 酸铜 Y-44湿润剂可降低表面张力及减少针孔，添加量为 0.25 – 1.5毫升/升。可被碳粉处理吸附。
( 九) 废 水 处 理
详情请向本公司查询。
( 十) 酸 铜 HR-510故 障 处 理 方 法
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故 障 |
成 因 |
纠 正 方 法 |
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(1) 镀层焦烧 |
a) 镀液温度低于 20 ºC b) 铜含量过低 (低于50克/升，比重值低于 20 º 波美) c) 氯离子含量过低
d) 510A主光剂过量
e) 510 B主光剂不足
f) 搅拌不良 |
a) 提高温度至 24 – 28 ºC b) 添加硫酸铜(加入 15 克/升硫酸铜可提高 1º 波美或3.7克/升金属铜) c) 经 分 析 后 调 整 至 100ppm d) 电解消耗过量的 510A 主光剂，或加入 30% 的 双氧水 (0.1 – 0.2 毫升/ 升) ，或放置少量活性碳于滤泵中 e) 添加 0.1 – 0.2 毫升/510B主光剂 f) 检查阴极移动或空气搅拌
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(2) 高电位镀层成山脉纹 |
a) 510开缸剂不足 b) 氯离子含量过低 |
a) 添加 2毫升/升 Ultra 开缸剂 b) 经 分 析 后 调 整 至100ppm
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(3) 低电位光亮度差
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a) 镀液温度超过 30ºC b) 510B主光剂过量 c) 缺少 510MU开缸剂 d) 有机物污染 |
a) 降低温度至 24 - 28ºC
b) 电解消耗过多的 510B主光剂 c) 加 3 – 5 毫升/升 510mu开剂 d) 加入 50 – 100 毫克/升过硫酸钾 (或钠)
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(4) 低电位填平突然变差 |
a) 510A主光剂过量 b) 硫酸不足 |
a) 参阅 (1) d) b) 分析后补充
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(5) 填平度差 |
a) 缺少 510 A主光剂与 510B主光剂 b) 氯 离 子 过 量 ( 高 于 150ppm)
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a) 添 加 适 量 之 510A主光剂与 510 B 主光剂(用赫氏槽判断) b) 加入 1 克/升锌粉，或 1% 硫 酸 银 溶 液(4.4 毫升/升的 1%硫 酸 银 溶 液 可 沉 淀10 毫克/升氯离子)
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6) 光亮度不足 |
a) 添加剂含量不足
b) 氯离子含量过高或偏低
c) 阳极面积不足 d) 导电不足 e) 硫酸含量偏高 |
a) 补充510A 主光剂及510 B 主光剂(用赫氏槽判断) b) 分析后调整至100ppm c) 增加阳极面积 d) 检查导电情况 e) 稀释镀液，并分析是否 需要补充其它原料
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(7) 加入添加剂后，无相应效果
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有机物污染 |
加入50 – 100毫克/升过硫 酸钾 (或钠)，或加入5 – 10克/升活性碳粉处理，然后补充5毫升/升Ultra 开缸剂，0.3毫升/升Ultra A 主光剂及适量湿润剂
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(8) 添加剂消耗量大 |
a) 镀液温度大于 30 °C b) 510 A 主光剂与 510 B 主光剂之添加比例不恰当 c) 助滤剂不合适或用量过多 d) 阳极表面污垢多 |
a) 降温至 24 - 28°C b) 调整 Ultra A 主光剂与510 B 主光剂之添加量比例 c) 建议助滤剂的用量为300 – 500 克/平方米过滤面积 d) 阳极不合适或阳极电 流密度过大(不可大于2.5 ASD) |
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(9) 光亮镍镀层在酸铜上 结合力差
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510 A主光剂过量(超过 1毫升/升)
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镀酸铜后在10 – 50克/升 之氢氧化钠溶液中电解 处理30秒 (20°C) 或参阅 (1) d)
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(10) 酸铜镀层在预镀镍上
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结合力差
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预镀镍镀液含硫化物 应用不含硫之半光亮镍镀液
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(11) 镀层有微细针孔 |
a) 滤泵吸入空气
b) 不适当之空气搅拌
c) 缺少湿润剂
d) 缺少510开缸剂 |
a) 滤泵入水口要远离空气搅拌位置，防止吸入气泡 b) 打气喉之气孔不可过小 (直径最好不小于 3 毫米) c) 添加 1 - 2 毫升/升湿润 剂，湿润剂只有在足够的 Ultra 开缸剂含量下才能 发挥作用 d) 添加 5 毫升/升 开缸剂
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(12) 镀层布满幼细的微粒 |
a) 镀液内有悬浮的微细颗粒(例如活性碳粉) b) 搅拌所用之空气被污染 (如油污、尘埃等) c) 镀层焦烧形成海绵状镀层 d) 添加硫酸铜时没有充足过滤 e) 使用不适当之阳极 (例 如阳极不含磷，引致表 面有深红色之阳极泥)
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a) 连续过滤镀液，建议用 助滤剂 b) 检查隔尘网、隔油网。 最好用无油气泵来打气 c) 参阅 (1)
d) 彻底滤清硫酸铜镀液
e) 只能使用磷铜阳极，此 种阳极表面会有一层黑 色之阳极膜
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(13) 阳极钝化 |
a) 硫酸含量过高(超过 40毫升/升) b) 铜含量过高(超过 65克/升) c) 氯离子含量过高(超过 150 ppm) d) 阳极袋堵塞 e) 镀液被大量铁杂质严重污 染，致使镀液比重过高
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a) 稀释镀液
b) 稀释镀液 c) 阅 (5) b) d) 清洗阳极袋
e) 稀释镀液
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(A) 硫酸铜 ( CuSO4 ． 5H 2 O ) 含量之分析：
1) 用移液管取样本 2 毫升。
2) 加 100毫升纯水。
3) 加热至 40-50 o C。
4) 加 10 毫升 1:1氨水(NH 4 OH) 溶液。
5) 加 5滴 PAN 指示剂。
6) 用 0.1N EDTA 标准液滴定由深蓝色变绿色为终点。
硫酸铜 (g/L) = 所用 0.1N EDTA 之毫升数 x 12.49
于分析期间，若发现有大量棕色沉淀物产生，请采用以下分析方法：
1) 用移液管取样本 2 毫升。
2) 加 100毫升纯水。
3) 加入 2克氯化铵 ( NH 4 Cl )。
4) 加入 10 毫升氨缓冲液，并加热至 50 o C。
5) 静置一会，此时瓶中液体会分为两层：上层为深紫蓝色，下层为棕色沉淀物。
6) 将液体过滤，用纯水冲洗滤纸三次，然后将已过滤之液体倒入三角锥瓶中。
7) 加热至 50–60 o C。
8) 加入 5滴 PAN 指示剂。
9) 用 0.1 N EDTA 标准液滴定由深蓝色变绿色为终点。
硫酸铜 (g/L) = 所用 0.1N EDTA 之毫升数 x 12.49 x 1.04
注: 系数 1.04是用以补偿因沉淀及过滤所损失之硫酸铜。
(B) 硫酸含量之分析:
1) 用移液管取样本 2毫升。
2) 加 100毫升纯水。
3) 加３滴甲基橙 ( Methyl Orange )指示剂。
4) 用 1N NaOH 标准液滴定，由红色变至黄色为终点。
硫酸 (cc/L) = 所用 1N NaOH 之毫升数 x 13.3
(C) 氯离子含量之分析
1) 用移液管取样本 25 毫升。
2) 加 100毫升纯水。
3) 加热至 50 o C。
4) 加 3毫升 1:1 硝酸(HNO 3 )溶液。
5) 加 2滴 0.1N 硝酸银，使溶液产生混浊。
6) 用 0.01 N 硝酸汞 Hg(NO 3 ) 2 标准液滴定由混浊至清澈为终点。
氯离子 (ppm) = 所用 0.01N Hg(NO 3 ) 2 之毫升数 x 14.2
声明: 此说明书内所有关于本公司产品的建议，是以本公司信赖的实验及资料作为标
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